Monthly Archives: October 2014

Nu er der godt nyt til de over 40.000 ældre, der hvert år indlægges på grund af en faldulykke. Og ikke mindst til det plejepersonale, som skal hjælpe de ældre borgere op.

En danskudviklet batteridrevet stol kaldet Raizer er nemlig indstillet til Ingeniørens Produktpris 2014. Stolen kan samles på godt fem minutter og består af seks store dele.

Sammen med stærke aluminiumben og en rygstøtte af plast kan plejepersonalet samle stolen ’rundt om’ patienten, uden at personen skal flyttes.

»Brugerne eller plejepersonalet skal ikke løfte selv, men bliver i stedet inddraget på en sikker og nem måde. Raizer-stolen kan klare mere end 100 løft pr. opladning, så vi har også bygget et produkt, man kan sætte sin lid til,« siger udviklingschef Lars-Mikkel Mørup-Petersen fra firmaet Liftup, der står bag den nye stol.

En 12 volt batteripakke, der kan lades op i eksempelvis plejepersonalets biler, er indbygget i stolen, hvilket sikrer, at Raizer-stolen er uafhængig af strømtilførsel der, hvor den skal bruges.

Motoren består af to symmetriske gearkasser, der kan klare et moment på 320 Nm. Stolen tåler løft op til 150 kilogram og styres med en fjernbetjening.

Ingeniørens Produktpris uddeles i fem kategorier:

Bæredygtighedsprisen, som gives til et ‘grønt’ produkt.

Velfærdsprisen, som går til et produkt, der hjælper mennesker.

Globalprisen, som er til et produkt med eksportpotentiale.

Innovationsprisen er kategorien til den geniale og over­raskende løsning.

Iværksætterprisen går til et nyt produkt fra et nyt firma.

Vinderne af Ingeniørens Produktpris 2014 offentliggøres i Ingeniøren fredag 28. november 2014.

Ideen til den batteridrevne stol blev plantet af den selvstændige inge­niør Anders Lykkegaard. Og det var takket være et udviklerfællesskab kaldet Connect Denmark, at firmaet Liftup og ingeniøren kunne starte projektet med Raizer-stolen.

I udviklingsfællesskabet kan idémænd mødes med produktionsvirksomheder, ingeniører og så videre for at diskutere produkter og udviklingsmuligheder.

Praktiske erfaringer fra start

Under udviklingen af Raizer blev plejepersonale flere steder i landet inddraget i design og test af stolen for at sikre, at det færdige produkt var afprøvet af de mennesker, som rent faktisk skal bruge det. Men udviklingsforløbet har også kastet nye markedsmuligheder af sig:

»Lige nu er vi på de afsluttende stadier af testfasen. Lidt overraskende har vi fået en bestilling fra en privatkunde, der selv kan samle stolen, og som gerne vil have den i sit hjem, da hun ikke står så godt på benene. Med ét åbnede der sig også et nyt marked, vi ikke lige havde tænkt på. Så det er gået stærkt,« fortæller Lars-Mikkel Mørup-Petersen.

Raizer-stolen blev lanceret i september 2014, og firmaet har ifølge udviklingschefen allerede fået en del bestillinger.

Samtidig har firmaet brugt den batteridrevne stol til at drive udvikling inden for 3D-print videre. Flere dele af stolen er nemlig printet, og Liftup-firmaet har planer om at bruge flere udviklingstimer fremover på at teste og udvikle med en 3D-printer.

»3D-print har gjort hele udviklingsfasen markant kortere og nemmere. Det er en produktionsform, vi vil kigge meget nærmere på i fremtiden. Vi har også lige købt vores egen printer. Så det forventer vi os meget af,« siger Lars-Mikkel Mørup-Petersen.

Liftup og stolen Raizer er indstillet til ’Velfærdsprisen’, ’Globalprisen’ og ’Innovationsprisen’ – tre af kategorierne under Ingeniørens Produktpris.

Se Liftups egen demonstration af Raizer her:

Med de nye krav om reduktion af svovludledningen i udstødningsgasser, der træder i kraft 1. januar 2015, skal rederierne nu til at tage en beslutning: Vil de sejle på et raffineret, men dyrt, svovlfattigt brændstof, skifte motorteknologi til f.eks. flydende gas eller installere systemer, der kan nedbringe emissionen af de farlige svovldioxider.

Sidstnævnte løsning kan være både dyr og tidskrævende og har været en udfordring, så derfor kommer en ny scrubber fra danske Pureteq på det bedst tænkelige tidspunkt.

Ingeniøren møder adm. dir. Anders Skibdal på messen Maritime Fair i Bella Center, hvor firmaet efter to års udviklingsarbejde på testcentret i Svendborg endelig kan fremvise en prototype på den nye røgrenser. Om teknologien bag fortæller Anders Skibdal:

»Under hele udviklingsarbejdet har vi bragt vores kernekompetencer fra vores landbaserede renseteknologier ud på havet. Vi er først og fremmest ingeniører, der gerne vil skubbe lidt til maritim-industrien, men vi ser naturligvis også et potentielt marked foran os, nu da vi nærmer os de nye reglers ikrafttræden. Hos rederierne har der været en lidt ‘vi tager den hen ad vejen’-holdning til scrubbere, hvilket har medført tekniske løsninger, der kræver alt for store ombygninger af skorstenene og stort vedligehold med f.eks udskiftning af filtre. Det problem har vi løst, da vores scrubber er betydeligt lettere og mere fleksibelt designet end konkurrenternes,« siger han.

Nationale myndigheders ansvar

Når de nye regler fra IMO (International Maritime Organization) træder i kraft, er det de pågældende landes myndigheder – i Danmark Miljøstyrelsen og Søfartsstyrelsen – der har ansvaret for at måle skibenes svovludledning og evt. udstede en bøde, hvis grænsen på 0,1 pct. overskrides.

»Lige nu er der en afventende holdning til håndhævning af loven på verdenshavene, hvor spørgs­målet er, om rederier, der sejler uden for ECA-området (Emission Control Area, red.), vil spekulere i prisen på det billige svovlrige brændstof målt op mod størrelsen på den bøde, de modtager, når de lægger til kaj i England,« forklarer Anders Skibdal og tilføjer:

»Men vi tror på, at de rederier der udelukkende sejler i kystnære ECA-områder, hvor de nye regler gælder, vil vælge at installere scrubber-teknologier frem for at sejle på bunkerolie med lavt svovlindhold, da dette brændstof er dyrere at raffinere og er 50 procent dyrere.

Pureteq har modtaget 5,5 mio. kr. fra Markedsføringsfonden til udviklingen af deres Maritime Turbo Scrubber, og grundlægger Erik Skjærbæk har siden stiftelsen investeret 70 mio. kr. i virksom­heden.

I en branche, hvor hver krone tæller, har den danske viksomhed Carometec sendt et nyt produkt på markedet, som dels hjælper slagterierne til at udnytte deres slagtegrise endnu bedre, dels tjekke kvaliteten af det foder, landmændene har givet grisene.

Der er tale om en loftsmonteret, manuelt betjent probe, som på godt tre sekunder kan diagnosticere fedtsyresammensætningen – målt via jodtallet – i udskæringens spæklag. Den sammensætning er nemlig afgørende for fedtets kvalitet. Er fedtet meget umættet, giver det blødt spæk, som gør baconen sværere at skære og kan forringe skinkens holdbarhed.

Det er ikke nyt, at man bestemmer fedtsyresammensætningen og jodtallet. Men det er nyt, at processen ikke behøver omfatte laboratorieudstyr, men i stedet kan gennemføres hurtigt ude ved slagtelinjen med hastigheder på op til 1.200 slagtekroppe i timen, forklarer Ca­ro­metecs udviklingschef Thomas Lauridsen.

»Vi har i store træk flyttet noget avanceret laboratorieudstyr ud til slagtelinjen med en slagter som operatør i stedet for en laborant. Det er ikke alt laboratorieudstyr, der er relevant at flytte ud til linjen, men det her er,« opsummerer Thomas Lauridsen, som ikke umiddelbart har kendskab til lignende produkter på markedet.

Følsomt udstyr

NitFom, som Carometec har døbt proben, består reelt af to indstiksprober, som via optiske fibre transmitterer lys gennem fedtvævet i bølgelængdeområdet 1.100 til 2.200 nanometer. I proben sidder endvidere en stepmoter, som bevirker, at proben trækkes ud af spækket med en konstant hastighed. Hver cyklus tager tre sekunder.

Jodtallet, som fastsættes ud fra den gennemsnitlige fedtsyresammensætning i de tre fedtlag, bestemmes således via en kombination af nær-infrarød spektrometri og avanceret kemometrisk modellering.

Spektrometer og lyskilde sidder ikke i selve proben, men derimod i et stålskab på væggen ti meter fra proben. Det følsomme udstyr tåler nemlig hverken rystelser eller luften i slagteriet.

Methanol giver foderproblemer

Proben er foreløbig købt af én kunde og testes p.t. hos tre andre kunder, som har lagt billet ind på at købe udstyret. Det er indtil videre udenlandske kunder, fortæller Thomas Lauridsen. Især USA er interessant.

»Vores helt store marked bliver formentlig USA. De har store problemer med grisenes fedtsyresammensætning på grund af de fedtkilder, der anvendes i foderet, da man både benytter sig af bageriernes restprodukter og restprodukter fra metanol­pro­duktion, hvilket giver et meget højt jodtal. Så slagterierne er meget interesserede i at kunne kontrollere, hvad landmændene fodrer deres dyr med, og det kan den her probe i grove træk hjælpe dem med.«

Et eksperiment i USA er nu i gang til at lave de hidtil mest detaljerede undersøgelse af neutrinoer og deres næsten naturstridige opførsel, når de i fuld bevægelse skifter mellem tre forskellige tilstande.

NOvA hedder eksperimentet, som sender én form for neutrinoer af sted fra Fermilab ved Chicago til et laboratorium placeret tæt ved USA’s grænse til Canada, 800 km borte.

Her vil forskerne i en kæmpe detektor med en længde på 78 meter og en masse på 14.000 ton identificere de tilfælde, hvor en neutrino, der havde én type ved afsendelsen, går i fælden som en anden type, fordi den har ændret sig undervejs.

Eksperimentet har været under forberedelse i flere år, og i september erklærede USA’s Department of Energy konstruktionen af anlægget færdigt til tiden og holdt budgettet.

Da man ikke har kendskab til de enkelte neutrinoer, der sendes af sted, kræver fortolkningen af data en omfattende statistisk analyse, hvor man sammenligner med tilsvarende målinger i en mindre detektor placeret i umiddelbar nærhed af Fermilab, og hvor neutrinoerne har bevæget sig så kort afstand, at de ikke har haft mulighed for at skifte type.

Forskerne håber bl.a. på at få et fingerpeg om forskellen mellem stof og antistof og dermed et svar på, hvorfor universet i dag udelukkende består af stof, når formodningen er, at der blev dannet eksakt lige meget stof og antistof ved Big Bang.

Undseelige partikler

Neutrinoer er naturens mest undseelige partikler. Hvert sekund passerer flere end ti milliarder af dem gennem et areal på en kvadratcentimeter på Jorden – stort set uden at efterlade sig spor. De kommer i en konstant strøm fra Solen, hvor de opstår, når fire brintkerner fusionerer til én heliumkerne samt to elektroner, to neutrinoer og energi.

Neutrinoer, der dannes i Solen, er af elektron-neutrino-typen. Ved kernereaktioner, hvor der dannes myoner eller tau-partiker, som i partikelfysikkens standardmodel er en slags tungere storebrødre til elektronen, dannes i stedet myon- neutrinoer og tau-neutrinoer.

For at fuldende billedet findes der også tre typer af antipartikel-neutrinoer, på samme vis som eksempelvis elektronen har positronen som sin antipartikel.

En neutrino fødes som en af disse tre typer – eller flavourtilstande – og den vil også afgå ved døden i en flavourtilstand, når den vekselvirker med en anden partikel. En fri neutrino er dog ikke bundet til den fla­vour­til­stand, den har fået fra fødslen.

Som alle andre partikler styres partikler i bevægelse af deres masse. Ligesom der findes tre neutrino­typer, findes der også tre neutrino-­masser. Det særprægede er dog, at massetilstanden hos en neutrino er en kombination af forskellige flavour­tilstande.

Neutrinoerne blev teoretisk forudsagt i 1930 af Wolfgang Pauli, som kaldte dem neutroner – da de var elektrisk neutrale. Men da James Chadwick i 1932 opdagede den neutrale kernepartikel, og den også fik navnet neutron, var det Enrico Fermi, som få år efter gav Paulis meget mindre partikel navnet neutrino.
Den ene massetilstand består primært af elektron-neutrino-fla­vour med et mindre indhold af de to andre flavourtilstande. Den anden massetilstand består næsten ligeligt af alle tre flavourtilstande. Den tredje massetilstand består næsten udelukkende af myon-neutrino- flavour og tau-neutrino-flavour i et ligeligt forhold med kun en anelse elektron-neutron-flavour.

Dette betyder, at en neutrino kan skifte flavour, når den er i bevægelse.

Det er uhyre svært at måle massen af neutrinoer, da den er meget lille. Forskerne forventer dog at kunne fastlægge hierarkiet for de tre massetilstande og afgøre, om den tredje massetilstand er den tungeste eller den letteste. Det skal ske ved at undersøge forskellen for oscillationer for henholdsvis neutrinoer og antineutrinoer.

Der er dog også den mulighed, at neutrinoer og antineutrinoer giver samme resultat, fordi en neutrino er sin egen antipartikel. Hvis det er tilfældet, er den en såkaldt majorana- partikel, opkaldt efter den italienske fysiker Ettore Majorana. Forskere har lavet en form for kunstige majorana-partikler, men aldrig fundet ‘ægte’ majoranapartikler i naturen.

Det er efterhånden velkendt, at det er Higgs-feltet med den berømte partikel af samme navn, der er forklaring på, at kvarker og elektroner har masse – og fotoner er masseløse.

Hvis neutrinoer og antineutrinoer er forskellige, er det også via koblingen til Higgs-feltet, vi skal finde forklaringen på de tre masse­tilstande. Er neutrinoen en majo­rana-partikel, har den sin masse af en helt anden årsag.

Meget høj automation og fuld sporbarhed er to pejlemærker for et anlæg til produktion af katalysatorer, som Haldor Topsøe netop har sendt til Kina.

Det ny anlæg saver de keramiske cylindre, monolitter, i varierende størrelser, sænker dem i aktiv væske, tørrer dem og bager dem til sidst i en stor ovn ved høj varme. Altsammen sker ved hjælp af tre robotter og i princippet uden menneskelig hjælp.

Hver katalysator får brændt et nummer og en kode ind, så hver enkelt enhed kan spores 100 procent. Undervejs i anlægget sidder flere scannere, som aflæser, hvilken enhed der ankommer. Hvis der findes nogen fejl, vil det kunne spores nøjagtigt, hvor fejlen opstod. Dermed bliver anlægget endnu mere avanceret end Haldor Topsøes anlæg i Frederikssund.

Ovn og tørreanlæg, som er de to største elementer, er konstrueret af den sydfynske virksomhed Ideal-line, og det var også her, at anlægget var opstillet kort før afsejlingen til Kina. Ingeniøren var med på sidelinjen, få dage før anlægget blev skibet af sted. En gruppe kinesiske medarbejdere, som skal overtage anlægget, fulgte de sidste test. Ingeniør og softwareudvikler Leif Skov Jensen, Haldor Topsøe, stod i spidsen for testproceduren, som har varet cirka to måneder. Op mod 20 mennesker summede omkring anlægget i de afsluttende uger.

Katalysatorerne skal bruges i dieselbusser og lastbiler til at begrænse NOx-forureningen i Kina.

Haldor Topsøe har hidtil kun produceret sine avancerede keramiske katalysatorer i Frederikssund i Danmark samt i Houston, Texas. Men Haldor Topsøe ser væsentlige muligheder i katalysatorer til kinesiske busser og lastbiler og bygger derfor en fabrik på bar mark i byen Tianjin, sydøst for Beijing. Det kinesiske anlæg vil kunne præstere en større produktion end anlægget i Frederikssund.

Omfattende test

Haldor Topsøe har som allerede nævnt gennemført en omfattende test af anlægget.

»Vi har testet robotter, scannere, opkobling til MES-system og alle de andre elementer, der indgår i anlægget. Vi har fundet et par fejl, nemlig en mekanisk fejl og et par softwarefejl, og vi er glade for, at de er fundet her, før anlægget bliver sendt af sted, og ikke i Kina,« siger Leif Skov Jensen og fortsætter:

»Vi har ændret på interfacet mod robotterne nogle gange, fordi vi har været fokuseret på at undgå, at nogen uregelmæssigheder kunne betyde, at anlægget kunne gå i stå undervejs,« siger han.

Saven er helt nykonstrueret af ProInvent. Det skal give endnu mere præcis afskæring af de keramiske cylindre.

»Vi har lavet et yderst stift og meget tungt system, hvor man ikke får nogen vinkeldrejning inde ved saven,« siger Peter Ahlberg, projektchef for ProInvent.

Ideerne til det nye anlæg blev skabt ved flere møder med leverandørerne fra Ideal-line, ProInvent, DIS og Qubiqa. Fra Haldor Topsøe deltog folk fra produktions-, proces-, mekanik- og automationsafdelingerne.

»Vi ville have bragt al viden sammen og få lavet det optimale anlæg,« siger Leif Skov Jensen.

Qubiqa har leveret de højt automatiserede transportsystemer, som bringer monolitterne rundt i anlægget. DIS, Dansk IngeniørService, har udviklet den automatiserede imprægneringsenhed, som imprægnerer monolitterne.

Anlægget styres af et ABB 800xA-system. Controlleren dirigerer hvert job i robotterne, så der er tale om et centraliseret system, hvor controlleren har overblik og giver alle ordrer.

Ovnen er taktgivende

Anlægget til Kina kan producere flere forskellige slags katalysatorer samtidigt, så det bliver væsentligt mere fleksibelt end Frederikssund-anlægget.

»I Frederikssund kan vi kun pakke én palle ad gangen. Her kan vi pakke på seks forskellige paller,« siger Leif Skov Jensen.

Det er ovnen, som er taktgivende i anlægget. Det er den, der bestemmer, hvornår alle transportvogne bliver skubbet en gang fremad.

Monolitterne bliver bagt i ovnen imellem to og fire timer. Når monolitterne er produceret færdigt på anlægget, bliver de forsynet med en RFID, som er bygget ind i en forbløffende tynd papirlabel. De færreste vil ane, at der sidder en RFID-tag. Det betyder, at hver monolit kan lade sig aflæse dels på Haldor Topsøes lager, dels senere hos kunderne. Så det bliver meget let at holde styr på mono­litterne.

Med de mange kontroller og målinger regner Haldor Topsøe med at forbedre kvaliteten og styringen af produkterne.

Produktionsanlægget er nu på vej med skib til Kina, hvor det skal producere katalysatorer til store dieselbiler.

»Den kinesiske regering indførte i sommeren 2013 en ny lov, som påbyder katalysatorer på store dieselmotorer. Det er den konkrete årsag til, at vi bygger fabrikken nu. Der er et kæmpe marked i Kina,« siger Dennis Rasmussen, ingeniør og projektleder for bygning af den kinesiske fabrik.

Den kinesiske fabrik starter produktionen i 2015.

Et eksperiment i USA er nu i gang til at lave de hidtil mest detaljerede undersøgelse af neutrinoer og deres næsten naturstridige opførsel, når de i fuld bevægelse skifter mellem tre forskellige tilstande.

NOvA hedder eksperimentet, som sender én form for neutrinoer af sted fra Fermilab ved Chicago til et laboratorium placeret tæt ved USA’s grænse til Canada, 800 km borte.

Her vil forskerne i en kæmpe detektor med en længde på 78 meter og en masse på 14.000 ton identificere de tilfælde, hvor en neutrino, der havde én type ved afsendelsen, går i fælden som en anden type, fordi den har ændret sig undervejs.

Eksperimentet har været under forberedelse i flere år, og i september erklærede USA’s Department of Energy konstruktionen af anlægget færdigt til tiden og holdt budgettet.

Da man ikke har kendskab til de enkelte neutrinoer, der sendes af sted, kræver fortolkningen af data en omfattende statistisk analyse, hvor man sammenligner med tilsvarende målinger i en mindre detektor placeret i umiddelbar nærhed af Fermilab, og hvor neutrinoerne har bevæget sig så kort afstand, at de ikke har haft mulighed for at skifte type.

Forskerne håber bl.a. på at få et fingerpeg om forskellen mellem stof og antistof og dermed et svar på, hvorfor universet i dag udelukkende består af stof, når formodningen er, at der blev dannet eksakt lige meget stof og antistof ved Big Bang.

Undseelige partikler

Neutrinoer er naturens mest undseelige partikler. Hvert sekund passerer flere end ti milliarder af dem gennem et areal på en kvadratcentimeter på Jorden – stort set uden at efterlade sig spor. De kommer i en konstant strøm fra Solen, hvor de opstår, når fire brintkerner fusionerer til én heliumkerne samt to elektroner, to neutrinoer og energi.

Neutrinoer, der dannes i Solen, er af elektron-neutrino-typen. Ved kernereaktioner, hvor der dannes myoner eller tau-partiker, som i partikelfysikkens standardmodel er en slags tungere storebrødre til elektronen, dannes i stedet myon- neutrinoer og tau-neutrinoer.

For at fuldende billedet findes der også tre typer af antipartikel-neutrinoer, på samme vis som eksempelvis elektronen har positronen som sin antipartikel.

En neutrino fødes som en af disse tre typer – eller flavourtilstande – og den vil også afgå ved døden i en flavourtilstand, når den vekselvirker med en anden partikel. En fri neutrino er dog ikke bundet til den fla­vour­til­stand, den har fået fra fødslen.

Som alle andre partikler styres partikler i bevægelse af deres masse. Ligesom der findes tre neutrino­typer, findes der også tre neutrino-­masser. Det særprægede er dog, at massetilstanden hos en neutrino er en kombination af forskellige flavour­tilstande.

Neutrinoerne blev teoretisk forudsagt i 1930 af Wolfgang Pauli, som kaldte dem neutroner – da de var elektrisk neutrale. Men da James Chadwick i 1932 opdagede den neutrale kernepartikel, og den også fik navnet neutron, var det Enrico Fermi, som få år efter gav Paulis meget mindre partikel navnet neutrino.
Den ene massetilstand består primært af elektron-neutrino-fla­vour med et mindre indhold af de to andre flavourtilstande. Den anden massetilstand består næsten ligeligt af alle tre flavourtilstande. Den tredje massetilstand består næsten udelukkende af myon-neutrino- flavour og tau-neutrino-flavour i et ligeligt forhold med kun en anelse elektron-neutron-flavour.

Dette betyder, at en neutrino kan skifte flavour, når den er i bevægelse.

Det er uhyre svært at måle massen af neutrinoer, da den er meget lille. Forskerne forventer dog at kunne fastlægge hierarkiet for de tre massetilstande og afgøre, om den tredje massetilstand er den tungeste eller den letteste. Det skal ske ved at undersøge forskellen for oscillationer for henholdsvis neutrinoer og antineutrinoer.

Der er dog også den mulighed, at neutrinoer og antineutrinoer giver samme resultat, fordi en neutrino er sin egen antipartikel. Hvis det er tilfældet, er den en såkaldt majorana- partikel, opkaldt efter den italienske fysiker Ettore Majorana. Forskere har lavet en form for kunstige majorana-partikler, men aldrig fundet ‘ægte’ majoranapartikler i naturen.

Det er efterhånden velkendt, at det er Higgs-feltet med den berømte partikel af samme navn, der er forklaring på, at kvarker og elektroner har masse – og fotoner er masseløse.

Hvis neutrinoer og antineutrinoer er forskellige, er det også via koblingen til Higgs-feltet, vi skal finde forklaringen på de tre masse­tilstande. Er neutrinoen en majo­rana-partikel, har den sin masse af en helt anden årsag.

Meget høj automation og fuld sporbarhed er to pejlemærker for et anlæg til produktion af katalysatorer, som Haldor Topsøe netop har sendt til Kina.

Det ny anlæg saver de keramiske cylindre, monolitter, i varierende størrelser, sænker dem i aktiv væske, tørrer dem og bager dem til sidst i en stor ovn ved høj varme. Altsammen sker ved hjælp af tre robotter og i princippet uden menneskelig hjælp.

Hver katalysator får brændt et nummer og en kode ind, så hver enkelt enhed kan spores 100 procent. Undervejs i anlægget sidder flere scannere, som aflæser, hvilken enhed der ankommer. Hvis der findes nogen fejl, vil det kunne spores nøjagtigt, hvor fejlen opstod. Dermed bliver anlægget endnu mere avanceret end Haldor Topsøes anlæg i Frederikssund.

Ovn og tørreanlæg, som er de to største elementer, er konstrueret af den sydfynske virksomhed Ideal-line, og det var også her, at anlægget var opstillet kort før afsejlingen til Kina. Ingeniøren var med på sidelinjen, få dage før anlægget blev skibet af sted. En gruppe kinesiske medarbejdere, som skal overtage anlægget, fulgte de sidste test. Ingeniør og softwareudvikler Leif Skov Jensen, Haldor Topsøe, stod i spidsen for testproceduren, som har varet cirka to måneder. Op mod 20 mennesker summede omkring anlægget i de afsluttende uger.

Katalysatorerne skal bruges i dieselbusser og lastbiler til at begrænse NOx-forureningen i Kina.

Haldor Topsøe har hidtil kun produceret sine avancerede keramiske katalysatorer i Frederikssund i Danmark samt i Houston, Texas. Men Haldor Topsøe ser væsentlige muligheder i katalysatorer til kinesiske busser og lastbiler og bygger derfor en fabrik på bar mark i byen Tianjin, sydøst for Beijing. Det kinesiske anlæg vil kunne præstere en større produktion end anlægget i Frederikssund.

Omfattende test

Haldor Topsøe har som allerede nævnt gennemført en omfattende test af anlægget.

»Vi har testet robotter, scannere, opkobling til MES-system og alle de andre elementer, der indgår i anlægget. Vi har fundet et par fejl, nemlig en mekanisk fejl og et par softwarefejl, og vi er glade for, at de er fundet her, før anlægget bliver sendt af sted, og ikke i Kina,« siger Leif Skov Jensen og fortsætter:

»Vi har ændret på interfacet mod robotterne nogle gange, fordi vi har været fokuseret på at undgå, at nogen uregelmæssigheder kunne betyde, at anlægget kunne gå i stå undervejs,« siger han.

Saven er helt nykonstrueret af ProInvent. Det skal give endnu mere præcis afskæring af de keramiske cylindre.

»Vi har lavet et yderst stift og meget tungt system, hvor man ikke får nogen vinkeldrejning inde ved saven,« siger Peter Ahlberg, projektchef for ProInvent.

Ideerne til det nye anlæg blev skabt ved flere møder med leverandørerne fra Ideal-line, ProInvent, DIS og Qubiqa. Fra Haldor Topsøe deltog folk fra produktions-, proces-, mekanik- og automationsafdelingerne.

»Vi ville have bragt al viden sammen og få lavet det optimale anlæg,« siger Leif Skov Jensen.

Qubiqa har leveret de højt automatiserede transportsystemer, som bringer monolitterne rundt i anlægget. DIS, Dansk IngeniørService, har udviklet den automatiserede imprægneringsenhed, som imprægnerer monolitterne.

Anlægget styres af et ABB 800xA-system. Controlleren dirigerer hvert job i robotterne, så der er tale om et centraliseret system, hvor controlleren har overblik og giver alle ordrer.

Ovnen er taktgivende

Anlægget til Kina kan producere flere forskellige slags katalysatorer samtidigt, så det bliver væsentligt mere fleksibelt end Frederikssund-anlægget.

»I Frederikssund kan vi kun pakke én palle ad gangen. Her kan vi pakke på seks forskellige paller,« siger Leif Skov Jensen.

Det er ovnen, som er taktgivende i anlægget. Det er den, der bestemmer, hvornår alle transportvogne bliver skubbet en gang fremad.

Monolitterne bliver bagt i ovnen imellem to og fire timer. Når monolitterne er produceret færdigt på anlægget, bliver de forsynet med en RFID, som er bygget ind i en forbløffende tynd papirlabel. De færreste vil ane, at der sidder en RFID-tag. Det betyder, at hver monolit kan lade sig aflæse dels på Haldor Topsøes lager, dels senere hos kunderne. Så det bliver meget let at holde styr på mono­litterne.

Med de mange kontroller og målinger regner Haldor Topsøe med at forbedre kvaliteten og styringen af produkterne.

Produktionsanlægget er nu på vej med skib til Kina, hvor det skal producere katalysatorer til store dieselbiler.

»Den kinesiske regering indførte i sommeren 2013 en ny lov, som påbyder katalysatorer på store dieselmotorer. Det er den konkrete årsag til, at vi bygger fabrikken nu. Der er et kæmpe marked i Kina,« siger Dennis Rasmussen, ingeniør og projektleder for bygning af den kinesiske fabrik.

Den kinesiske fabrik starter produktionen i 2015.

Det er tydeligt, at der er noget galt: Snakken i kontrolrummet forstummer, røde lamper blinker, og vores vært forsvinder hen til nogle af de mange skærme, hvor to mænd hvisker koncentreret sammen.

Klokken er 13.03 i det store kontrolrum på Kyndbyværket, hvor den halvårlige test af Østdanmarks eneste nødstartanlæg netop er begyndt. Konkret ved, at man præcis kl. 13.00 simulerer en total strøm­afbrydelse.

Nødstartanlægget består af to dieselmotorer på hver 9 MW med en fælles generator, og de skal kunne starte det østdanske elsystem i situa­tioner, hvor alle andre kraftværker og dermed hele elnettet er gået i sort. Sådan som det skete kl. 12.37 den 23. september 2003, hvor Sjælland og Sydsverige var uden strøm i op til 6,5 timer.

Dengang viste det sig, at Kyndby­værkets dieselmotor slet ikke kunne starte, og man måtte i stedet vente på, at svenskerne fik sat spænding på deres elnet, som danske kraftværker så kunne starte ved hjælp af.

Siden da er Kyndbyværkets nødstartprocedure blevet afprøvet hvert halve år. Afprøvningen følges af statens selskab, Energinet.dk, der har det overordnede ansvar for elforsyningen, og som betaler Dong Energy – som ejer Kyndbyværket – for at holde nødstartanlægget startklar til hver en tid.

Nægter at starte

Men tilbage til testen – som skal klares inden for tre timer. Dieselmotoren nægter simpelthen at starte, som den skal. En mand haster ud af kontrolrummet og ned til motoren og efter lidt snak frem og tilbage over højttalersystemet kommer kæmpen i gang.

Klokken er 13.09, og alle ånder lettet op inklusive vores vært, produk­tionsansvarlig på Kyndbyværket Rudi Hansen, som dog ikke lige her og nu kan give os årsagen til, at dieselmotoren fedtede rundt i startboksen.

»Vi udarbejder en grundig rapport over hvert testforløb, som selvfølgelig vil klarlægge årsagen til startproblemerne,« forklarer han.

Nu kører begge B&W-dieselmaskiner og leverer netop den effekt, som er nødvendig for at dække værkets elforbrug til drift af pumper, blæsere, lys med videre, som igen skal bruges for at starte én af værkets store blokke op.

I praksis starter man først en hjælpedampkedel, som skal få trykket op på arbejdsniveau i hoveddampkedlen på den oliefyrede blok 21, der har en effekt på 250 MW. Derefter tændes oliebrænderne i hoveddampkedlen, der producerer damp til det store turbineanlæg.

»Når der kommer damp ud i kølevandskanalen sådan dér, er der ved at være tryk på,« siger en tilfreds Rudi Hansen, da vi er på vej over i turbinehallen i blok 21 for at se, at nu kører både turbine og generator.

God sluttid, men ikke rekord

Næste skridt i testen, som følges både fra Energinet.dk’s kontrolrum ved Fredericia og af en håndfuld Energinet-medarbejdere i Kyndby, er at koble produktionen fra blok 21 ind på lokalnettet til det, man kalder ø-drift. Det sker kl. 13.49, og efter fem minutters tilfredsstillende drift tager en medarbejder telefonen og melder klar til at koble værket ind på 132 kV-nettet til Energinet.

Kl. 13.58 kommer tilladelsen, og blokken kobles ind og kører op i effekt til de udmeldte 170 MW, hvor den nu skal køre et kvarters tid med tilfredsstillende produktion. I en virkelig situation ville man så kunne koble værk efter værk ind på nettet og skrue op for effekten på værkerne, efterhånden som elforbrugerne kunne kobles ind og strømmen aftages – som det skete i 2003.

Kl. 14.17 afsluttes testen officielt – efter 1 time og 17 minutter, og alle ånder lettet op.

»Det er en god sluttid, men ikke rekord,« siger en glad Rudi Hansen.

Foreløbig har Dong Energy kontrakt på nødstart på Kyndbyværket til og med 2015, og der findes to tilsvarende anlæg i Vestdanmark. På sigt er det dog Energinet.dk’s intention, at nødstartfunktionen gradvist skal overtages af ny teknologi, der findes i omformerstationer på VSC-kabelforbindelser.

Det er tydeligt, at der er noget galt: Snakken i kontrolrummet forstummer, røde lamper blinker, og vores vært forsvinder hen til nogle af de mange skærme, hvor to mænd hvisker koncentreret sammen.

Klokken er 13.03 i det store kontrolrum på Kyndbyværket, hvor den halvårlige test af Østdanmarks eneste nødstartanlæg netop er begyndt. Konkret ved, at man præcis kl. 13.00 simulerer en total strøm­afbrydelse.

Nødstartanlægget består af to dieselmotorer på hver 9 MW med en fælles generator, og de skal kunne starte det østdanske elsystem i situa­tioner, hvor alle andre kraftværker og dermed hele elnettet er gået i sort. Sådan som det skete kl. 12.37 den 23. september 2003, hvor Sjælland og Sydsverige var uden strøm i op til 6,5 timer.

Dengang viste det sig, at Kyndby­værkets dieselmotor slet ikke kunne starte, og man måtte i stedet vente på, at svenskerne fik sat spænding på deres elnet, som danske kraftværker så kunne starte ved hjælp af.

Siden da er Kyndbyværkets nødstartprocedure blevet afprøvet hvert halve år. Afprøvningen følges af statens selskab, Energinet.dk, der har det overordnede ansvar for elforsyningen, og som betaler Dong Energy – som ejer Kyndbyværket – for at holde nødstartanlægget startklar til hver en tid.

Nægter at starte

Men tilbage til testen – som skal klares inden for tre timer. Dieselmotoren nægter simpelthen at starte, som den skal. En mand haster ud af kontrolrummet og ned til motoren og efter lidt snak frem og tilbage over højttalersystemet kommer kæmpen i gang.

Klokken er 13.09, og alle ånder lettet op inklusive vores vært, produk­tionsansvarlig på Kyndbyværket Rudi Hansen, som dog ikke lige her og nu kan give os årsagen til, at dieselmotoren fedtede rundt i startboksen.

»Vi udarbejder en grundig rapport over hvert testforløb, som selvfølgelig vil klarlægge årsagen til startproblemerne,« forklarer han.

Nu kører begge B&W-dieselmaskiner og leverer netop den effekt, som er nødvendig for at dække værkets elforbrug til drift af pumper, blæsere, lys med videre, som igen skal bruges for at starte én af værkets store blokke op.

I praksis starter man først en hjælpedampkedel, som skal få trykket op på arbejdsniveau i hoveddampkedlen på den oliefyrede blok 21, der har en effekt på 250 MW. Derefter tændes oliebrænderne i hoveddampkedlen, der producerer damp til det store turbineanlæg.

»Når der kommer damp ud i kølevandskanalen sådan dér, er der ved at være tryk på,« siger en tilfreds Rudi Hansen, da vi er på vej over i turbinehallen i blok 21 for at se, at nu kører både turbine og generator.

God sluttid, men ikke rekord

Næste skridt i testen, som følges både fra Energinet.dk’s kontrolrum ved Fredericia og af en håndfuld Energinet-medarbejdere i Kyndby, er at koble produktionen fra blok 21 ind på lokalnettet til det, man kalder ø-drift. Det sker kl. 13.49, og efter fem minutters tilfredsstillende drift tager en medarbejder telefonen og melder klar til at koble værket ind på 132 kV-nettet til Energinet.

Kl. 13.58 kommer tilladelsen, og blokken kobles ind og kører op i effekt til de udmeldte 170 MW, hvor den nu skal køre et kvarters tid med tilfredsstillende produktion. I en virkelig situation ville man så kunne koble værk efter værk ind på nettet og skrue op for effekten på værkerne, efterhånden som elforbrugerne kunne kobles ind og strømmen aftages – som det skete i 2003.

Kl. 14.17 afsluttes testen officielt – efter 1 time og 17 minutter, og alle ånder lettet op.

»Det er en god sluttid, men ikke rekord,« siger en glad Rudi Hansen.

Foreløbig har Dong Energy kontrakt på nødstart på Kyndbyværket til og med 2015, og der findes to tilsvarende anlæg i Vestdanmark. På sigt er det dog Energinet.dk’s intention, at nødstartfunktionen gradvist skal overtages af ny teknologi, der findes i omformerstationer på VSC-kabelforbindelser.

Med beslutningen fra Forsvarsministeriet og Erhvervsstyrelsen om forsvarsmodkøb i denne måned ligger det fast, at næste års kontrakt om pansrede mandskabsvogne (PMV’er) til de danske forsvar kræver 100 procent modkøb i Danmark.

En række danske teknologivirksomheder er allerede nu udpeget til at lukrere på den kommende milliardkontrakt. Kontrakten ventes på kort sigt at skabe mindst et par hundrede arbejdspladser inden for teknologi og produktion, og for flere virksomheder kan resultatet også blive langsigtet samarbejde og eksport, der rækker ud over den kommende PMV-kontrakt.

De fem prækvalificerede finalister i feltet er franske Nexter, tyske Flensburger Fahrzeugbau Gesell­schaft (FFG), svenske BAE Systems Hägglund samt schweiziske Mowag og spanske Santa Bárbara Sistemas, begge datterselskaber af General Dynamics European Land Systems (GDELS).

Kontrakten ventes at indbringe producenten omkring 3,5 milliarder kroner for selve indkøbet og yderligere 1,5 milliarder kroner på vedligehold, uddannelse og reservedele.

Montering i Odense

Hvis ét af GDELS-selskaberne vinder kontrakten, ligger det fast, at broderparten af industrisamarbejdet går til Falck Schmidt Defence Systems i Odense, som i forvejen samarbejder med GDELS på andre områder. Falck Schmidt skal i så fald levere al elektronikken og stå for slutmontagen af den danske PMV.

»Der ligger underskrevne aftaler, som definerer omfanget af samarbejdet. Så når (eller hvis, red.) produktionen går i gang, får vi leveret de tomme skrog fra GDELS, og de færdige PMV’er bliver leveret til forsvaret fra vores fabrik,« siger direktør Jan Falck Schmidt.

»Aftalen vil både skabe arbejdspladser hos os og hos alle vores underleverandører. Alt i alt et par hundrede arbejdspladser. Det præcise antal er usikkert, fordi forsvaret vil bestille mellem 206 og 450 køretøjer. Men det bliver over 100 uanset hvad,« siger han.

Flere andre danske forsvarsvirksomheder er allerede nu kørt i stilling til at samarbejde med GDELS. Herunder TenCate, PT Nordic, HMK Bilcon, Precision Technic Nordic og Scanfiber Composites. Det fremgår af GDELS’ tilbudsmateriale på konglomeratets to PMV’er, Piranha V og Ascod.

Og mens den valgte PMV-producent bliver forpligtet til modkøb på 100 procent, er GDELS klar til at gå videre end det for at gøre sig attraktiv i konkurrencen.

»Danske virksomheder bliver en del af vores globale forsyningskæde, så når vi siden sælger køretøjer i andre lande, bliver de også involveret dér. Vi vil ikke nøjes med at skabe nogle job og samarbejde med underleverandører i en begrænset periode for så bare at trække os ud umiddelbart bagefter. Det er ikke interessant for os,« siger Thomas Kauffmann, direktør for International Business & Services hos GDELS.

Spiller på to heste

Hvis enten Nexter eller BAE Systems, som producerer henholdsvis VCBI og CV90 Armadillo, derimod vinder kontrakten med forsvaret, står Hydrema i Støvring til at få størst udbytte af industrisamarbejdet. Her bekræfter salgschef Gert Daugaard, at der i øjeblikket forhandles om oplæg til samarbejdsaftaler, såkaldte ICC-aftaler (Industrial Co-operation Contract), med Nexter og BAE Systems, som vil gøre Hydrema til primær samarbejdspartner i Danmark, hvis én af de to vinder kontrakten.

»Hvis vi får kontrakten, vil vi outsource slutmontagen af køretøjet til Hydrema. Vi er i gang med at lægge sidste hånd på aftalen. Dermed bliver Hydrema også det oplagte valg til det efterfølgende vedligeholdelsesarbejde med køretøjet,« tilføjer Alexandre Penley, Nexters chef for salg og forretningsudvikling i Europa.

Nexter har også indgået kontrakter om vareprøver, såkaldte testbatches, fra danske Multicut, Prodan, Linak og AKS. Nexter samarbejder i forvejen med beskyttelsesmateriale-producenterne TenCate og Scanfiber, som også ifølge Alexandre Penley står til at lukrere på projektet.

Hos BAE Systems er man derudover i øjeblikket i dialog med 45 danske virksomheder om mulige samarbejdsaftaler, og BAE Systems vil i løbet af efteråret bestille omkring ti testbatches hos danske leve­randører. Der vil i november blive underskrevet aftaler. BAE leverer lige nu CV90 i 144 eksemplarer til det norske forsvar, og her samarbejder man med danske Multicut.

Ny jysk fabrik

Hos FFG, som producerer G5, vil man på grund af sin beliggenhed tæt ved den tysk/danske grænse vælge en anderledes løsning: FFG er i øjeblikket i gang med at forberede sin egen produktionsfabrik, som man vil placere i Jylland. Her regner FFG med at skabe mellem 180 og 200 job, og man forventer et tilsvarende antal hos danske under­leverandører. FFG har tidligere arbejdet med flere danske virksomheder, men afslører i øjeblikket ikke potentielle partnere på G5-projektet.

»Vi har lange og succesfulde samarbejder med danske leverandører, så i dag bruger vi dem også til internationale projekter og ikke blot for at leve op til vores modkøbskrav. Derfor er det også nemt for os at udvide de eksisterende samarbejder,« siger Karsten Glauning, chef for salg og udvikling hos FFG.

FFG købte også sidste år Dalsted Tehcnologies i Middelfart, som FFG benytter i forbindelse med opgraderinger af forsvarets gamle M113-vogne.