Fisk det nyeste ladestik til iPhone og iPad frem, og du vil i metalhylsteret for enden af stikket finde et eksempel på en komponent fremstillet via Metal Injection Moulding (MIM).
Men lægger du telefonen fra dig, skal der spejdes noget længere for at finde industrielle MIM-komponenter fremstillet på dansk grund.
»På det danske marked er det stadig en overset teknologi. Der er mange, der ikke har fået øjnene op for teknologien. Den har ry for at være dyr, fordi materialer og værktøjer er dyre, men prisen er faldet gevaldigt på det metalpulver, der anvendes i processen,« fortæller Poul Verner Søgaard, procesansvarlig hos Grundfos-datterselskabet Sintex.
Virksomheden har siden 2007 arbejdet med MIM og bl.a.brugt den til små komponenter i Grundfos’ egne pumper. Indtil nu har man holdt kortene tæt ind til kroppen, men nu går Sintex målrettet efter at etablere sig som dansk MIM-leverandør.
Boomer i asiatisk elektronik
Metal Injection Moulding er en industriel fremstillingsproces, der har været kendt siden 1970’erne.
Den går ud på at blande rustfrit metalpulver med en såkaldt plasticbinder, hvorefter emnet sprøjtestøbes på en traditionel sprøjtestøbemaskine, inden plasticbinderen fjernes ved afdrivning, og emnet sintres. Det giver et emne med metals hårdhed, men med plastics fleksibilitet.
Metoden anvendes i USA inden for bl.a. militærindustrien og i Asien – som i eksemplet med iPhone – inden for elektronikfremstilling. Også i Europa er metoden i vækst, primært inden for bilindustrien. Men i Danmark er brugen af MIM fortsat begrænset ifølge Sintex, der kalder sig Skandinaviens eneste kommercielle MIM-leverandør.
MIM-teknologien bruges typisk til små emner under 100 gram med komplekse geometrier, der skal produceres i forholdsvis store styktal, og hvor traditionel die-bearbejdning eller svejsning er besværlig og tidskrævende. Eksempelvis inden for høreapparatsindustrien.
En af de danske høreapparatproducenter, GN Resound, benytter sig allerede af MIM til fremstilling af den såkaldte metal-hook, der fæstner apparatet til øret. Men komponenten leveres af en udenlandsk producent.
»Jeg er ret sikker på, at det er en overset teknologi herhjemme. Og det er, fordi man i en årrække har haft virkelig gode resultater med stærke plasttyper. Men nu kommer man ikke rigtigt længere med det spor. Vi hælder stadig mere indmad i høreapparaterne, og man bliver nødt til at gøre noget for at skaffe mere brugbar volumen indvendigt eller gøre komponenterne mindre, f.eks. via MIM,« siger GN Resounds udviklingschef, Thomas Olsgaard.
Konkurrerer ikke med 3D-print
Men med tanke på den solide danske høreapparatindustri kunne han godt se for sig, at MIM-produktion blev en nichekompetence for danske underleverandører:
»Jeg kunne sagtens forestille mig, at det kunne blive et nicheområde i Danmark, hvis granulaterne (metal- og plastpulverets kugler, red.) bliver små nok, og man får styr på sintringen i forhold til at kompensere for spild.«
GN Resound er en af de virksomheder, der har taget 3D-print til sig, og flere af de indvendige komponenter 3D-printes i dag. Hverken Thomas Olsgaard eller Poul Verner Søgaard ser dog nødvendigvis MIM som en direkte konkurrent til 3D-print.
»Kun på de små styktal. Men MIM-processen vinder på de mange mulige antal legeringer, som ikke er tilgængelige endnu i 3D-print,« forklarer Poul Verner Søgaard, der snarere ser præcisionsstøbning som den store konkurrent.
Hos pladebearbejdningsproducenten Danpres kender direktør Søren O. Nielsen kun perifært til MIM, og endnu har han ikke mærket et behov fra industrien.
»Men det er et spændende område, og det kunne godt være en videreudvikling af vores 3D-scanner,« siger Søren O. Nielsen.
Leave a Reply